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   Neubau Fläche und Fertigstellung Nr 2  - Cessna L 19A-Bird Dog (Rosenthal)    US ARMY
 
   

 
 Als Fortsetzung der Baubeschreibung und der bislang nahezu parallel durchgeführ-
 ten Bauarbeiten an den beiden Rümpfen, ist jetzt der Beginn einer eigenen Seite
 für die neue L 19 angebracht.

 Waren beim ersten, dem reparierten Modell der "Nr 1", - dennoch ein "Fast
 Neubau" -,  die Tragflächen ja fertig und mit geringem Aufwand wieder ver-
 wendbar, müssen beim neuen Modell die Servoschächte und andere Details neu
 hergestellt werden. Bezeichnend sind die, bei den inzwischen von mir gebauten
 drei Rosenthal-Bird Dogs, die deutlichen Abweichungen in der Bausatzausführung
 und dem Lieferumfang, sammt allem was dazu gehört, zum gleichen Preis. Aber 
 darüber habe ich ja schon früher genügend genörgelt und berichtet.

 Das zweite Modell wurde zeitgleich parallel mit der Reparatur von Nr 1 mitgebaut
 und wird technisch mit der ersten Bird Dog weitgehend identisch sein. Die Lackie-
 rung wird wie bei der vormals in der Schweiz befindlichgen Maschine mit amerika-
 nischer Kennung ausgeführt werden.

 Inzwischen ist mein Freund stolzer Besitzer dieser manntragenden schweizer Bird
 Dog geworden. Innerhalb in kurzer Zeit hat er weit mehr als 500 Starts und Landun-
 gen im In- und Ausland erfolgreich absolviert. Die "kleine Bird Dog" tritt dabei klar
 ins Hintertreffenin der Nähe des Originales ihren Platz finden wird.

 US ARMY


Vorbild Bird Dog Nr 2


derzeitiger Bauzustand
   

 Die Fortsetzung der Bauarbeiten bei Bird Dog Nr 2  -  der Neubau schreitet voran

                                                  
                                      Baubericht  Ur-Bird Dog Nr 1
                                      Arbeitsbericht BD Nr 2
 
 Bestandsaufnahme und offene Arbeiten

 Es ist hier festzuhalten, dass die grundlegenden Arbeiten an dem zweiten Modell in Parallelarbeit mit der Repa-
 ratur von Nr 1 weitgehend fertig gestellt sind. Das beinhaltet die rohbaufertige Herstellung des Rumpfes, samt
 allen Einbauten und des Motorträgers, des Fahrgestells, der gesamten Arbeiten für die Tragflächenaufnahme
 und -befestigung, der Schleppkupplung, des Spornrades. Weiters ist die Anpassung der Höhenleitwerkshälften
 an den Rumpf, der Einbau des Seitenruders samt Anlenkung fertig. Man könnte sagen, dass der Rumpf nach
 dem Abschleifen, ebenso die Motorhaube, das Fahrwerk und das Kabinendach lackierfertig wären.

 Zur Zeit sind noch folgende Arbeiten bei BD Nr 2 ausständig:

 Der Einbau aller Servos in den Tragflächen und den Höhenrudern. Dazu zählt auch der Einbau von Lande-
 scheinwerfern, Positionslampen und anderen Leuchten zur Flugsicherung, sowei die Herstellung und Anpas-
 sung der Flügelstreben, der Einbau der MPX Multilink-Verbinder an den Höhenleitwerken und nach der Lackie-
 rung der Einbau der Fernsteuerungselemente, des gesamten Motors und Tanks, der Fernsteuerungseinbauten,
 sowie der Einbau der Anbauteile in der Kabine und außerhalb. Die bereits vorbereitete aber endgültige Monta-
 ge der Fenster wird erst nach Abschluss der Lackierung erfolgen.

 Der Baubericht beginnt

 Herstellung und Einbau der Servos in den Tragflächen  - Vorbereitung für Beleuchtungsinstallationen

 Bei den gelieferten Flügeln waren großzügiger Weise von Rosenthal die Positionen der Servoschächte mar-
 kiert. Meine sehr naive Meinung, dass darunter Verstärkungen zur Montage der später notwendigen Servo-
 deckel lägen hat sich als schwerer Irrglaube herausgestellt. Also mussten alle Servoschächte exakt angezeich-
 net, ausgesägt, die "Deckel" abgehoben und die Schächte ausgefräst werden. Da das Fräsen eines Schach-
 tes unsägliche Mengen Styroporstaubes generiert, habe ich die restlichen Servoschächte mit dem Hitzdraht
 ausgeschnitten. Dennoch bleiben kleine Fräsarbeiten zur Nachbesserung nicht aus.

 Bevor noch mit dem Einbau der Servos begonnen werden kann muss für die Beleuchtungen ein "Rohrsystem"
 hinaus bis in die Randbögen und zu den Landescheinwerfern hergestellt werden.

 Wegen der irrwitzigen Gestaltung der Landeklappen, - wenn man nicht sähe dass sie Hohlkehlen für
 die Querruder und dazu passend die Gestaltung der Querruder herstellen können - , muss man sich eine
 Konstruktionszeichnung anfertigen, in der die Kinematik der Klappen und der Servos samt der notwendigen
 Anlenkungen ersichtlich wird. Danach kann man dann die Einbaulage der Servos bestimmen und die
 Klappenanlenkungselemente.

 Die Montage der Servos erfolgt derart, dass jedes Servo auf einem 4mm dicken Befestigungsbrett mit einem
 Anschlag gegen Verrutschen und mit einem Aluminiumbügel aus Eigenfertigung angeschraubt wird. Um die
 Servos gegen Verrutschen zu sichern werden kleine Anschläge aus Kieferleisten aufgeklebt und zusätzlich ein
 2mm Doppelklebeband zwischen Servo und Haltebügel eingefügt.  In den Ecken jedes Servoschachtes wer-
 den Dreiecksleisten aus Hartbalsa eingeharzt auf denen später die einzeln angepasssten Schachtdeckel mit
 Schrauben befestigt werden können.

 Zwischendurch erfolgte die mit vielen Mühen behaftete Lackiervorbereitung des Kabinendaches. Um das Dach
 nicht tiefer als es soll einschrauben zu können, wurden Distanzhülsen eingeklebt. Der Widerstand beim
 Festschrauben läßt erkennen, dass sich die Dachauflagen immer tiefer in die Dachleiste eindrücken. Danach
 wurden die Vorarbeiten für die Montage der Dachfenster durchgeführt. Wegen der erheblichen Unterschiede
 bei den hinteren zwei Dachfenstern neben der Schleppkupplung, werden anstatt der unbrauchbaren Tiefzieh-
 scheiben, neue aus glattem Acrylglas eingebaut. Dadurch kann das optische Erscheinungsbild deutlich verbes-
 sert werden. Nach Verschleifen der mit Filler behandelten Flächen am Dach und im Kabinenbereich wurden die
 Flächenanformungen für die Höhenleitwerke gekittet und gefillert, sodass sie nahezu lackierfertig sind. Endlich
 ist die Schleiferei an dem Kabinendach fertig.

 HLW-Befestigung am Rumpf

 Krankheitsbedingt war ich bisher nicht in der Lage, die doch umfangreiche Arbeit mit dem Servoeinbau in den
 Tragflächen weiter zu betreiben. Daher wurde das Rumpfheck als besser überschaubarer Bereich ausgewählt.

 Die nächsten Arbeitsschritte befassen sich mit den Höhenleitwerken. Die Leitwerkshälften werden am Rumpf
 neuerlich angepasst, um zu sehen ob sie plan anliegen.Nötigenfalls muss noch an den Rumpf-Wurzelrippen
 nachgeschliffen werden. Zur Befestigung der Leitwerke am Holmrohr werden kleine Befestigungsplatten
 40x30x4mm mit einer M4-Einschlagmutter bestückt und in vorher angefertigten Ausfräsungen in den Leitwerks-
 hälften mit 5-Min-Epoxy eingeharzt. Die Schrauben in den M4-Muttern ragen in genau angepasste Bohrungen
 des Halterohres des HLW ein und verhindern so das seitliche abrutschen der Höhenleitwerkshälfte.
 Um die Bohrungen genau zu setzen muss jede HLW-Hälfte fest gegen den Rumpf gedrückt werden und
 danach kann mit einem Bohrer durch die Mutter das Zentrum der Haltebohrung markiert werden. Bei der
 zweiten Seite muss der Anpressdruck hoch sein, damit hinterher eine gewisse "Vorspannung" zustande
 kommt.

 Schließlich werden die zusätzlichen Leitwerksbefestigungen von Multiplex eingebaut. Der Einbau durch einhar-
 zen der Multilock-Flächenverbinder im Rumpf ist der erste Arbeitsteil. Wegen der Schräg zur Rumpfachse
 verlaufenden Wurzelrippen am Rumpf, müssen die Haltebuchsen schräg dazu eingebaut werden, also parallel
 zum Halterohr! Danch müssen die Bohrungen für die Halter in den Leitwerks-Wurzelrippen markiert und herge-
 stellt werden. Erst nach dem Aushärten der Halterungen im Rumpf können die Haltestifte eingklebt werden.
 Hierfür werden die Stifte in den Buchsen im Rumpf eingeklickt. Nun kann ich die bereits angefertigten Bohrun-
 gen in jeder HLW-Hälfte genügend 5-Min-Epoxi eingebracht werden. Die Klebstoffreste auf der Wurzelrippe
 müssen entfernt werden.Danach wird mit einem breiten Polyesterband die Bohrung verschlossen. Vor dem
 folgenden Aufschieben der Leitwerkshälfte muss in die Folie bei der Bohrung ein Kreuzschnitt in der Folie er-
 folgen, durch den hinduch der Stift in die Fläche gelangen kann. Schutzfolien die auf den Wurzelrippen aufge-
 bracht werden sollen verhindern, dass das Harz in die Rumpfhalterungen hineinlaufen kann. Unter mehrere
 Minuten dauerndem Druck wird die Leitwerkshälfte angepresst, bis das Harz seine Festigkeit erreicht hat.
 Danach noch einige Stunden Aushärtezeit abwarten. Schließlich kann ein etwa 3cm breiter altes Propeller-
 blatt in den Spalt zwischen Fläche und Rumpfwurzel gesteckt werden und solange eingeschoben werden, bis
 sich die Verbindung löst.

 Neuerliche Arbeiten an dern Tragflächen - Servoeinbau

 Im nächsten Arbeitsschritt wurde die Fertigstellung der Servoschächte vorgenommen. Alle Schächte mussten
 auf jeweils die selbe Tiefe nachgearbeitet werden, damit später die beiden Klappen- bzw. Querruderservos
 genau gleiche Ruderwege bringen können. Die Servos wurden interimistisch mit den vorbereiteten Servo-
 haltewinkeln und den Servobrettern zusammengebaut und danach mit reichlich 5 Minuten Epoxy auf den
 Schachtböden eingerichtet und aufgeharzt.
 Hand in Hand mit den Servos erfolgte der Einbau der Klappen und Querruder. Hierbei schlug wieder die
 Rosenthalsche Ungenauigkeit der Bauteile kräftig zu. Einige Zeit und Schleifarbeit musste aufgebracht
 werden, damit die Querruder zumindest 40 Grad nach beiden Seiten ausschlagen können. Bei den Landeklap-
 pen war festzustellen, dass eine davon 2mm höher als die Endkante des Flügels war. Schleifen ist nicht alles,
 denn dann kommt man bald mal durch die 1,5mm Abachiholzbeplankung durch. Also muiss ein MIlimeter an
 der Flügelunterseite geschummelt werden, um einen optischen Ausgleich zu erreichen.

 Einbau der Positionslampen und Landescheinwerfer

 Die nächste knifflige Arbeit war die Adaption der Flügel für den Einbau der Positionslampen und Landeschein-
 werfer. Hier ist besonders auf die thermische Verträglichkeit an Ort und Stelle zu achten, denn die Leuchten
 können schon an die  75 Grad heiß werden. Für die Positionslampen wurde mit einem 12mm Mauerbohrer
 (habe kein besser geeignetes Werkzeug) von den Randbögen ausgehend, der bestehende Rosenthal-Kabel-
 kanal angebohrt. Der Kanal liegt jedoch im hinteren Drittel des Randbogens, sodass ein kleiner Kanal nach vor
 zur Lage der Positionsleuchte gefräst werden musste. Um später bei Bedarf die Leuchten tauschen zu können,
 musste im Leuchtenbereich eine Kabellkammer eingefräst werden, die rein restliches Mehr an  Kabel beim
 Ausbau aufnimmt. Die Positionslampen werden auf einem 3mm Sperrholzträger aufgeschraubt.
 
 Ähnlich kniffelig ist die Herstellung der Ausnehmung für die Landescheinwerfer. Die angekaufte Größe ent-
 spricht annähernd maßstäblich und so halten sich die Ausmaße der Ausnehmung in optisch realistischen
 Grenzen. Zuerst wurden die Scheinwerfer auf einer Halteplatte montiert, welche den späteren Ausbau der
 Einheit ermöglicht. Diese Platte wird auf einem Rahmen angeschraubt, welcher im Flügel eingeharzt wurde.
 Nach Herstellung der Ausnehmung wurden zur Festigung der Beplankung beidseitige Rippenstücke einge-
 baut, die später den Schrauben für die Plexiglasabdeckung ausreichend Halt geben. Erst jetzt wurden die
 Halterahmen in der (hoffentlich) richtigen Position für die Scheinwerfer eingerichtet und eingeharzt. Um eine
 halbwegs pasenden Einstellung zu bekommen, wurde aus Holzresten ein Behelf hergestellt und konnte man an
 der Stellung des an den Scheinwerfen anliegenden Behelfs die Neigung oder Seitenausrichtung erkennen.
 Nach einem Anstrich mit 2K-Lack wurde das Holz "gedichtet" und für eine spätere Lackierung vorbereitet. Nun
 konnte der Kabelkanal für die LS-Versorgung in den Servoschacht des Querruderservos gebohrt werden.
 Zufällig passt die örtliche Lage mit der Lage in der Dreiseitenansicht genau zusammen. Anschließend wurde
 lackiert und die Scheinwerfer eingebaut. Ein halbstündiger Testbetrieb mit 5V ergab keine merkliche Erwär-
 mung der Scheinwerfer; mit 2S-Lipo wird es bestimmt wärmer, dürfte aber unkritisch bleiben.
 Für die Beschaltung der Stecker wurde eine Erinnerungsskizze angefertigt. Zusätzlich wurden Testkabel für
 Licht und Servos angefertigt, damit die Funktionen auch im ausgebauten Zustand getestet werden können.
 
 Fortsetzung der Arbeiten am Höhenruder - Servoeinbau

 Der Einbau der Servos in die Höhenruder steht an und nach dem Anzeichnen konnte mit der Stichsäge die
 Beplankung aufgeschnitten werden. Dann wurden die Schächte mit Hitzdraht unter Verwendung des Glow-
 drivers ausgeschnitten. Ein Kabelkanal musste je Ruder gebohrt werden. Anschließend konnten die Servo-
 platten samt Servos mit 5 Min Epoxy eingeharzt werden.
 Danach wurden die Schachtdeckelecken für die Befestigung der Schachtdeckel mit PVH-Leim eingeleimt. Die
 Schachtdeckel mussten zur Niveauanpassung mit 1mm Sperrholz beklebt werden, damit sie Oberflächengleich
 mit der Beplankung sind.

 Prantl Rohr - Jeti MSpeed EX-Sensor

 Nach einem Gespräch mit dem Besitzer dieser entstehenden Bird Dog warf ich die Frage auf, ob ich das vor-
 handene Prantl Rohr einbauen soll. Es erlaubt eine Stallwarnung einzuprogrammieren, wodurch man der Natur-
 treue in Flugbetrieb (theoretisch) einen Schritt näher kommt.
 Der Messgeber besteht aus zwei Teilen, dem Messrohr mit Schläuchen und der Elektronik mit Kabeln. Für die
 Elektronik wurde ein Schacht neben dem bestehenden Kabelkanal geschaffen, der eine gute Schlauchführung
 und die Ausfädelung der beiden Sensorkabel zulässt. Im Rumpfspant wird ein weiterer Multiplexstecker einzu-
 kleben sein, von dem weg die Kabel zum Empfänger verlaufen.
 Um jedoch die Schläuche der Sonde zum Servoschacht zu bekommen, muss ein zusätzlicher Kabelkanal vom
 Klappenservo schräg nach vorn hergestellt werden. Das war mit dem Überlangen 8mm Mauerbohrer kein Pro-
 blem. In diesem Kanal werden die beiden Schläuche des Geschwindigkeitsmessers eingefädelt und im
 bestehenden Kanal zum Sensor geführt.
 Die weitere Gestaltung der Halterung des Messgebers wird dem Original so weit als möglich entsprechend
 nachgebaut. Auf jeden Fall ist die Möglichkeit zur Demontage gegeben, damit bei einem allfälligen Transport
 der Flügel, der vorstehende Messgeber nicht beschädigt (abgebrochen) werden kann.

 Servogestänge einbauen
 
 Zur Fertigstellung der Flächen vor ihrer Bebügelung gehört der Einbau und die genaue Justierung der Servoan-
 lenkungen. Dazu müssen in den sinngemäß zusammengehörenden Rudern die Ruderhörner in genau gleicher
 Stellung eingeharzt werden.
 Die beim Bausatz mitgelieferten GFK-Hörner schauen für mich unbrauchbar aus, denn sie haben einen zu kur-
 zen Teil, welcher im Flügel/Styropor eingeharzt wird. Daher wurden von mir alle Hörner mit längeren
 Klebestutzen, alle aus festem 3mm Flugzeugsperrholz, hergestellt.
 (Was denken sich die bei Rosenthal eigentlich - außer nix? Da gibt es Ruderflächen die riesig sind, -die wis-
 sen das ja-, und dann die dazugehörigen starken 15kg-Servos. Wie soll denn ein 1cm langer Ansatz im
 Styropor die Kräfte übertragen? Die Beplankung mit stellenweise noch 2mm dicklem Abachifurnier mit
 einem Hauch von Glasgewebe und darunter nur weiches grobkörniges Styropor, was soll da bitte die Kräfte
 übertragen? - Man könnte natürlich Holzpfrofen einharzen, die den kurzen GFK-Roderhörnern dann auch
 Halt geben würden, doch das ist noch mehr Arbeit. Und bei der ersten Bird Dog hat sich mein System bereits
 als ausreichend haltbar bewiesen.)
 Nach Montage der Ruderflächen konnten die Gestänge aus M3 Gewindestangen mit Sicherungsmuttern und
 M3-Gabelköpfen bestückt werden. Die Gewindestangen werden nur in gerader Form und ohne Abwinkelung
 verwendet. Danach wird die Funktion der Ruder getestet und die Gestänge so eingestellt, dass immer beide
 Ruder den genau gleichen Ausschlag ergeben. Diese Einstellung erfolgt möglichst ohne Zuhilfenahme der
 Senderprogrammierung!

 Landeklappen Nacharbeit

 Schlimm ist die an vielen Bauteilen auftretende Ungenauigkeit der Fertigung. So weist eine Landeklappe eine
 2mm höhere Anschlagkante auf. Das ist deswegen dumm, da man nicht die Beplankung von 2mm abschleifen
 kann, sonst zerfällt die Klappe ja. Also muss man tricksen: oben 1 mm abschleifen und unten an der Befesti-
 gung der Klappenscharniere am Flügel 1mm Sperrholz unterlegen. - Danke Rosenthal für die sehr teuer er-
 kaufte Mehrarbeit.
 Der Entwicklungsstand der Generationen von Bausätzen der Bird Dog ist immer anders. Die letze Version hat
 eine unter 45 Grad verlaufende Endleiste auf Klappenlänge, nicht aber der Rumpf im Klappenbereich. Diese
 Ecke ist alt geblieben. Das bedeutet, dass von der Landeklappe eine Ecke ausgeschnitten werden muss, um
 kollisionsfrei arbeiten zu können. Danach konnte jedeKlappe eingepasst werden, sodass sie freie Funktion hat.

 Strebenanfertigung und Anbau

 Bevor die Strebenfertigung begonnen wurde, wurden in die, in den Flächgen eingeharzten Sperrholzplättchen,
 M6 Gewinde eingeschnitten. Anschließend konnten die aus Alu hergestellten Strebenhalter M6 eingedreht
 werden. Diese Halter wurden bereits vorher schon anhgefertigt.
 Schließlich mussten die Streben hergestellt werden. Die Tropfenprofilleisten vom Bausatz sind gute Qualität
 und nicht verzogen und werden auf die erforderliche Länge zurechtgeschnitten. Mein Befestigungskonzept ist
 wie beim Modell Nr 1 gehalten. Die Tropfenprofile werden pro Strebe beidseits mit 4mm auf eine Tiefe von
 50mm aufgebohrt. Dann werden dort 60mm lange Gewindestangen M4 eingeharzt. Nun können am Gewinde
 die Halteösen aufgeschraubt werden. Beim Einpassen wird mit einer Halterung die notwendige Längenein-
 stellung vorgenommen.

 Stromversorgung Tragflächen - Kabelbäume

 Die zur Stromversorgung der Servos, Beleuchtungseinheiten und dem MSpeedsensor in der Tragfläche
 notwendigen Kabel werden im Rumpf an speziell beschalteten MPX-Hochstromsteckern angesteckt. Dabei
 sind die pro Seite notwendigen Stecker auf einer abschraubbaren Halteplatte verklebt. Von diesen Steckern
 verlaufen Kabelbäume zum Empfänger und zum Schaltservo für die Beleuchtung. Die Servokabel bestehen je
 aus 0,5mm²-Draht, die Kabel für die Beleuchtungseinheiten aus 1mm²-Draht. Über die Kabel werden zur
 geordneten Führung Schutzüberzüge gewickelt. Bei der Herstellung der Kabelbäume muss ich darauf achten,
 dass sie sich durch die Montageöffnung im Rumpfspant durchfädeln lassen. Weiters müssen die Kabelbäume
 am anderen Ende steckbar sein, sei es an der Powerbox oder an den Steckern für die Beleuchtungssteuerung.

 Um die Beleuchtung mit nur einem Kanal schalten zu können wurde mit dem Besitzer vereinbart, dass das
 Beacon an der Rumpfunterseite mit der Zündung eingeschaltet wird. Für die Positionslampen und die
 Landescheinwerfer gibt es eine servobetätigte Schalteinrichtung mit den Stellungen:
 AUS,
 Positionslampen EIN,
 zusätzlich Landescheinwerfer EIN.
 Diese Schalteinheit wurde angefertigt und können jetzt die Stecker zu den Kabelbäumen angelötet werden.

 Das Beacon ist direkt an der Zündleitung eines elektronischen Zündschalters angelötet. Die anderen Leucht-
 körper wei Pos.lampen usw. werden von der zweiten Zündleitung (es gibt eine Doppelzündung mit zwei Lipo-
 Zündakkus) über die Schalteinrichtung mit Strom versorgt. Mangesl Kanalanzahl werden beide Zündschalter
 über ein V-Kabel vom Empfänger angesteuert.

 Zur späteren Nachverfolgung ist unter den Bildern ist ein Blockschaltbild der gesamten Elektro- und Elek-
 tronikinstallation beinhaltet.

 Als spannend zeigte sich der Einbau der Heckleuchte, denn durch das 30cm breite Seitenruderblatt hinduch
 musste der Kabelkanal durchgebohrt werden. Es gelang und das einfädeln des Kabels wurde dann zum
 Geduldspiel, welches aber doch gut abgeschlossen werden konnte. Mit einigen Tropfen Sekundenkleber
 wurde die Leuchte im Ruder angeklebt und später verkittet. Dann wurde das Kabel zur Schalteinrichtung
 angefertigt. Es hat am Ende nahe dem Seitenruder eine Steckverbindung, damit man das Ruderblatt demon-
 tieren kann. Die Erprobung der Schalteinheit verlief zufriedenstellend.

 Nicht minder nachdenkwürdig war der Einbau des Beacon von Fa. UNILIGHT. Hier gibt es nur die Leuchteinheit
 mit einem Kühlkörper und das "Glas". Letzteres ist von der Produktion her ohne Befestigungsmöglichkeit herge-
 stellt. Auch wie das Beacon eingebaut und befestigt werden soll, wird dem Kunden überlassen - Rosenthalme-
 thode auch hier also.
 Daher musste die Grundplatte des Beacon angefräst werden, damit die zwei bestehenden aber teilweise
 überdeckten Bohrungen für eine Befestigung der Einheit auf eine Aluplatte verwendbar wurden. Damit die
 Einheit auf der Aluplatte befestigt werden kann, musste erst innen der Platz durch Bohren und Feilen geschaf-
 fen werden. Um die Leuchteinheit ausbaubar zu machen, wurden zwei Gewindebohrungen M2 hergestellt. Nun
 kann die Einheit am Rumpf angeschraubt werden. Die Befestigung des Streuglases ist noch nicht fix, wird
 aber wahrscheinlich mit Druckkleber erfolgen.

 Antennenstory

 Eine weitere Sonderaufgabe ist die Herstellung der Höhenleitwerksantennen. Diese Stutzen haben es vom
 Arbeitsaufwand her gesehen in sich. Aus zwei zusammengeleimten Nasenleisten werden auf der Drehbank die
 Rundlinge angefertigt. Dazu sind auch Bleche notwendig, an die die Stutzen angeharzt sind und die eine
 Möglichkeit zur Demontage bieten. Die Anfertigung und Anpassung der Bleche war zeitaufwendig und danach
 die nachfolgende provisorische Montage vorgenommen. Die Porenfüllung und die Vorbereitung für die Lackie-
 rung schließt die Roharbeit ab.

 Entgegen meiner Zwischenmeinung, ich sei bald mit dem Bauen fertig und könnte mich genüsslich dem Bebü-
 geln widmen, hielten mich die weiteren Antennen des Modells in Trab. Die Problematik war, auf den Bildern die
 Größe der Antennen abzuschätzen und sie irgendwie in brauchbare Modellmaße umzurechnen. Die Anfertigung
 der Einzelteile musste mit Schablonen erfolgen. Die Holzteile waren dann auszusägen und mit viel Gespür und
 Augenmaß auf die Realität hinzuschleifen. Die aus hochwertigem Flugzeugsperrholz gefertigten Antennen-
 sockel und der zarte Steg der Antenne am Kabinendach sind alle abnehmbar ausgeführt. Das Sperrholz wird
 die Schwingungsbelastungen (hoffentlich) aushalten, denn die jeweils eingeklebten dünnen Stahldrähte sind
 nicht schwer und wirken sich wohl kaum negativ aus. Da ich vom Freund die Originalmaße noch nicht erhalten
 habe, - wird hoffentlich nix passiert sein -, kann ich die letzte Antenne nicht fertigbauen.

 Zwischenarbeit Akkumontage auf Tankplatte

 Da es Arbeit genug gibt, nahm ich mir den Akkueinbau als nächstes vor. Dazu mussten die Akkus mit den
 gewünschten Goldsteckern bestückt werden. Danach auch noch die zugehörigen Stecker und Verbindungs-
 kabel für die Weiterleitung zu den div. Verbrauchern. Schließlich konnte ich mit der Herstellung der Akkutrag-
 platten beginnen. Die Akkus werden spätger mit Klettband nebeneinander angeordnet auf der Akkutragplatte
 befestigt. Um ein allfälliges Ausklinken aus dem Klettband zu vermeiden, wird ein dünner Kabelbinder als Hilfe
 montiert. Dann mussten in der Tanktragplatte die Einschlagmuttern für die Akkupacks eingebaut werden.
 Abschließend kamen die Befestigungsschrauben für die Akkupakete zur Herstellung. Dazu wird je eine 70mm
 lange M6-Kunststoffschraube verwendet, die mit einem Rohr umgeben ist an dem eine Beilagscheibe angeklebt
 ist, die später die Akkupacks niederdrückt und befestigt. Dadurch kann man die Akkus in den Rumpf geben und
 am vorderen Ende die Tragplatte in die Halteschraube einschieben und danach die Befestigungsschraube an-
 setzen und festdrehen. Anschließend werden die Kabel angesteckt und in den Rumpfboden hineingeschoben,
 damit kein Kabelsalat im Kabinenbereich sichtbar wird.

 Bügelarbeiten beginnen

 Nachdem die "Innereien" wie Akku.- und Tankmontage provisorisch befestigt sínd, kann die Bügelei beginnen.
 Das erste Bauteil war das Seitenruder, da dort mit den Leuchtenhaltern viel zu basteln ist. Dann folgetn die
 Landeklappen und die Querruder. Weiter geht es mit den Höhenruderblättern, da diese auch in weißer Farbe
 zu bügeln sind. Dann folgen die Höhenruderdämpfungsflächen, die aber in Rot gehalten sind. Als die Höhen-
 ruder fertig gebügelt waren, wurden die Servos mit Doppelklebeband zusätzlich gesichert und festgeschraubt.
 Nach Schubstangenmontage konnte ein Funktionsprobe erfolgen, welche hervorragend endete.
 
 Nun ging es an die riesigen Tragflächen. Zuerst wurden alle Ruder und Klappen bebügelt, dann die erste Fläche
 in weißer Farbe und danach in Rot. Die Servos wurden nun endbefestigt, die Klappe und das Querruder mon-
 tiert und eine Funktionsprobe durchgeführt. Nun wurde für die Landescheinwerfer eine Plexiglasabdeckung
 angefertigt und montiert. Zuletzt wurde die Positionsleuchte montiert. Der abschließende Test aller Ruder und
 Leuchten verlief erfolgreich. Schließlich folgte Fläche Nr 2 nachdem selben Ablaufschema wie zuvor und auch
 hier funktionierten alle Servos und leuchtete die grüne Positionslampe zufriedenstellend.

 
 Endarbeiten: Antenne, Windleitbleche, Fahrwerk, Lackiervorbereitung, usw.

 Die Herstellung der Dachantenne konnte mit den Oríginalabmessungen erfolgen. Dann wurden die Windleit-
 bleche (und Wärmestrahlungsschutz für die Zündelektroniken) für den Motorraum aus 1,5mm Alublech ange-
 fertigt. Ebenso konnte die zur Abdeckung der Abluftöffnung im Boden aus Gittermaterial hergestellt und mit
 einem Haltebalken aus Kieferleisten provisorisch fixiert werden.
 
 Dann  wurden aus 0,5mm Styolfolie Strebenverkleidungen für unten und oben angefertigt und an die Gegeben-
 heiten angepasst. Durch verschieben der Hülle erreicht man einen Sichtschutz der Anschlusselemente der
 Strebenbefestigung.

 Das Alu-Fahrwerk musste nachgebogen werden, da es unterschiedlich gebogen war. Es sind am Fahrwerk
 zwar nur 2mm Unterschied, aber am stehenden Modell sieht das aber schon sehr schräg aus. Es musste also
 zurecht gebogen werden. Die FEMA-Radachsen wurden montiert.

 Schließlich wollte ich eine Nachkontrolle der Flügelstellung durchführen, um zu sehen, ob die Flächen zu den
 Höhenleitwerken noch immer "parallel" stehen. Die Augenmaßkontrolle verlief zufriedenstellend, es sollte also
 alles passen.

 Zum Ende zu muss auch der Tank mit seinen Beschlägen und Rohrleitungen im Inneren bestückt werden. Zur
 späteren Nachschau wurden die Bilder angefertigt. Um die noch offene Innenarbeit, die Montage der Hutab-
 lage, zu erledigen wurde sie an die Einbausituation angepasst und mit Microballon versetztem Harz eingeklebt.

 Der Rumpf, das Kabinendach und die Motorhaube war für die Lackierung schon mehrfach vorbereitet worden.
 Nun ging es an den Endschliff und die Ergänzung abgeschliffener oder fehlender Nieten. schließlich konnten
 alle zu lackierenden Teile aufgelegt und dem Besitzer übergeben werden. Trauer, dass nicht ich die Maschine
 lackieren darf, empfinde ich keine. Mit Freude übergab ich Fred seine Lackierarbeit, ihm gelingt das besser.

 Nach einem Jahr Verzögerung wegen seines schweren Unfalls, konnte Fred nun die Maschine Lackieren. Ich
 konnte ihm dabei ein wenig helfen. Ruck Zuck war alles weiß gespritzt. Voraussichtlich in einer oder zwei
 Wochen werden auch die roten und schwarzen Flächen nachlackiert, und ich werde mit dem Zusammenbau
 beginnen können.

 Und so ging es bei der Fertigstellung voran: Bird Dog Fertigstellung
 
       
Rad mit Abdeckscheibe: Federscheibe-Abdeckscheibe und Stopmutter Punkt zum Ansatz des Keils (Propeller-
blatt) zum Abnehmen des Höhenruders		 die zu lackierenden Teile beide Rohbaurümpfe gleich gebaut
Tankröhren leider nur schwach sichtbar  Rohrbelegung  Hutablage wird eingeharzt  Rumpf lackierfertig mit nachgearbeiteten Nieten
    Ansicht Landescheinwerfer  
Strebenanschluss oben... ... in Einbaulage untere Verkleidung Ansicht bei Probezusammenbau
  Modellantenne und Originalfoto Windleitbleche für den Motorraum die Strebenverkleidungen
andere Fläche in GRÜN die neue "Dachantenne" entsteht    
gebügelte Fläche, Landescheinwerfer mit Plexigals   die Positionsleuchte hier in ROT
Tanktraghplatte lackierfertig mit montierten Akkus Antennenbeule lackierfertig Seitenruder fertig gebügelt
Leerbeleuchtung ergänzt   Akkuhalterungen angefertigt  
Anfertigung des Antennensockels   provisorisch angeordnet Antennen werden mehr
    Grundplatte für die künftieg Speziialantenne der Balsaklotz stellt die Spezialantenne dar
HLW-Antennenteile erste Antenne im Rohbau trocknen zur Porenfüllung Antennenhalter provisor. montiert
  Beacon mit 2 M2 Schrauben befestigt   Blockschaltbild Empfangsanlage, Zündung und Beleucchtung
  Leuchte eingepasst  und so sieht das Licht mit 5,6V aus Bau der Halterung für Beacon
Schalteinheit für Beleuchtung Kabelverlegung und Schalteinheit für die Beleuchtungseinheiten Kabelausgang Seitenruder Heckleuchte die Kabelverbindung in den Rumpf
Strebenhalter montiert  die Strombuchsen  Einbaulage der Strombuchsen   
Strebenhalter in der Fläche  Strebenhalter montiert  die Teile an einem Strebenende   
Rosenthal Präzision - Höhenmunterschied 2mm, nicht wegschleifbar, Trick nötig! Rosentahl Gek - das Eck muss weg so viel ist abzusägen drinnen sieht es so aus
montierter Schachtdeckel  originales Pitotrohr Planung für Pitotrrohrhalterung  das Modell-Pitotrohr 
Testkabel für Steckerebeschaltung der Servos und der Beleuchtung Höhenleitwerk - Servos eingeharzt  Schachtdeckelecken fertig zum Einkleben fertig geklebt
Schleifwerkzeug der lackierte LS-Schacht Scheinwerfer eingebaut  
endgültige Lage der Positionslampe Planungsunterlage und die Landescheinwerfer mit den Linsen provisorische Positionierund der LS fertige Ausnehmung mit Kabelkanal
Kabelkanal für Positionslampe  Befestigungsplättchen für Positionslampe und Kabelkammer sichtbar  Ausnehmung verkittet   Positionslampengrundplatte provisorisch montiert 
Beginn Klappenanbau    Servo genau eingepasst   
Multilink-Buchse im Rumpf eingeharzt Buchse eingesteckt vor dem Einharzen im Leitwerk Bohrung für Stift im Leitwerk Befestigungsplatte für HLW-Hälfte 
Servobefestigungswinkel alle Winkel fertig gebogen
Konstruktionsskizzen Klappenanlenkung Beginn der Servoschachtharstellung   die schmutzige Fräserei
  Schacht mit Hitzdraht ausgeschnitten so liegt das Servo drinnen Vorbereitung für Lackierung ...
alles wurde eingepasst    Leitwerksübergänge auch ganz gut   
 
der Rumpf ist in weißer Farbe lackiert sichere Aufbewahrung zur Trocknunhg die lackierten Kleinteile  
       

 Die endgültige Fertigstellung ist unter diesem Link zu sehen: Fertigstellung BIRD DOG "US ARMY"